不久前，困扰行业许久的正极极片切割工艺有了质的突破。欧亿手机app 软件东莞市盛雄激光先进装备股份有限公司重磅发布了300W大功率皮秒激光正极极片制片机，经过一年多市场验证，已证实能够高效、稳定地进行动力电池正极极片切割，能够帮助企业实现提质、降本。同时，盛雄激光也是目前一家能用激光技术解决正极极片量产的企业。
叠片工艺VS卷绕工艺
近几年，随着新能源市场的火热，动力电池装机量逐年提升，其设计理念及加工工艺也在不断改进，其中关于电芯的卷绕工艺、叠片工艺的讨论从未停止过。目前市场上主流的是效率更高、成本更低、应用更成熟的卷绕工艺，但这种工艺难以控制电芯之间的热隔离，容易导致电芯局部过热，存在热失控蔓延的风险。
相比之下，叠片工艺可以更好的发挥大型电芯优势，其在安全性、能量密度、工艺控制均比卷绕占据优势。此外，叠片工艺可以更好控制电芯良率，在用户对新能源车续航里程越来越高的趋势下，叠片工艺高能量密度的优势更有前景。目前，动力电池头部厂家均对叠片工艺进行研究和生产。
对新能源汽车的潜在车主而言，里程焦虑无疑是影响他们做出购车选择的关键因素之一。尤其是充电设施不完善的城市，对长续航的电动汽车有着更迫切的需求。目前，纯电的新能源汽车官方公布的续航里程普遍在300－500公里，真实续航视气候、路况，往往会在官方公布的基础上打折。能否提高真正的续航里程，与动力电池的能量密度息息相关，叠片工艺也因此更具竞争力。
然而，由于叠片工艺较为复杂，且有诸多技术难点需要解决，欧亿总代一定程度上制约了这一工艺的普及。其中一个关键难点，便是模切和叠片过程中产生的毛刺、粉尘容易造成电池短路，存在巨大的安全隐患。再加上正极材料是电芯中的成本占比的部分（磷酸铁锂正极极片占电芯成本的40％－50％，三元锂正极极片成本占比更高），若不能找到高效、稳定的正极极片加工方式，将给电池制造商造成极大的成本浪费，并制约叠片工艺的进一步发展。
五金模切现状——高耗材低上限
目前，在叠片工艺前的模切工序上，市面上普遍采用五金模具冲切，利用冲头和下刀模极小的间隙对极片进行裁切。这种机械工艺发展历史悠久，应用相对成熟，但机械咬合带来的应力往往会让被加工材料存在一些不良表征，如塌角、毛刺等。
为避免出现毛刺，五金模具冲切在调刀时要根据极片的性质和厚度，寻找最合适的侧向压力和刀具重叠量，经过多轮测试才能启动批量加工。更重要的是，五金模具冲切在长时间工作后会出现刀具磨损及材料粘刀问题，引起工艺不稳定，导致极片裁切品质变差，最终导致电池良率下降，甚至出现安全隐患。动力电池厂商为避免出现隐患，往往每3－5天就会换一次刀。尽管厂家公布的刀具使用寿命可能是7－10天，或能切100万片，但电池厂为避免成批次出现不良品（不良则需要成批次报废），往往都会提前换刀，而这会带来巨大的耗材成本。
除此之外，如前文所说，为提高车辆续航里程，电池厂一直在努力提高电池能量密度。据业内人士透露，要提升单体能量密度，在现有的化学体系下，化学手段对单体能量密度的提升基本已经触及天花板，只能通过压实密度和极片厚度这两块做。而压实密度提高、极片厚度增加无疑会更伤刀具，这意味着更换刀具的时间还要再度缩短。
此外，随着电池尺寸加大，用于进行模切的刀具也要做得更大，但刀具无疑会降低机械运转的速度，降低裁切效率。可以说，长期稳定的品质、高能量密度趋势、大尺寸极片切割效率三大因素决定了五金模切工艺上限，这种传统工艺将难以适应未来的发展。
皮秒激光解决方案 攻克正极模切难题
激光技术的快速发展让人们看到了其在工业加工中的潜力，尤其是3C行业已经充分证明了激光在精密加工中的可靠性。然而，早期人们尝试用纳秒激光进行极片切割，但由于纳秒激光加工后热影响区及毛刺较大，无法满足电池厂商的需求，因此这一工艺未能大规模推广。但据笔者调研发现，目前已有企业提出了全新的解决方案并取得一定成果。
今年8月初举办的广州电池展上，东莞市盛雄激光先进装备股份有限公司重磅发布了300W大功率皮秒激光正极极片制片机。从技术原理上来说，皮秒激光由于脉宽极窄，能够依靠自身极高的峰值功率，使材料瞬间气化。与纳秒激光的热加工不同，皮秒激光属于气化消融或改质加工，热效应微乎其微，不产生融珠，加工边缘整齐，打破了纳秒激光热影响区及毛刺较大的困局。